研究院很早就深刻的意識到我國鉛冶金工業(yè)面臨原生資源短缺、技術裝備落后、能耗高污染重及廢鉛酸蓄電池、陽極泥等含鉛二次資源社會積存量增加，未能合理利用，造成資源浪費、環(huán)境污染等問題日漸突出等問題。有關清潔冶金新技術，實現(xiàn)鉛生命周期內各種二次資源的高效綜合利用的理論研究中心一直走在全國前列，近年來與豫光金鉛公司進行產(chǎn)業(yè)合作最終實現(xiàn)了該項目的產(chǎn)業(yè)化應用。

本項目屬于有色金屬冶金與資源再生循環(huán)利用技術領域，在項目的攻關中我中心獲得了國家自然科學基金、國家資源節(jié)約和環(huán)境保護專項及重金屬污染防治專項等科技計劃的支持，成功攻克了鉛冶煉及二次資源循環(huán)利用過程關鍵技術難題及工程實踐問題，發(fā)明了底吹氧化熔煉-液態(tài)高鉛渣底吹直接還原煉鉛技術，形成了高效、清潔、短流程直接煉鉛新工藝。通過該技術的創(chuàng)新應用，拓展了鉛原料使用范圍，實現(xiàn)了廢蓄電池鉛膏、濕法煉鋅產(chǎn)鉛泥、鉛陽極泥等二次資源循環(huán)利用及有價金屬綜合回收，促進了鉛生產(chǎn)效率大幅提高，節(jié)能減排效果明顯，生產(chǎn)環(huán)境有效改善。

主要成果：

①發(fā)明了液態(tài)高鉛渣直接還原煉鉛新技術及臥式底吹還原爐裝置，淘汰了鼓風爐工藝，減少了煙氣量和煙塵率，解決了鉛還原過程能耗高、污染嚴重等問題，工序綜合能耗較傳統(tǒng)鼓風爐工藝降低40%，減排二氧化硫90%，減排二氧化碳70%，終渣含鉛小于2.5%；

②創(chuàng)新優(yōu)化了氧氣底吹氧化熔煉過程，與液態(tài)高鉛渣直接還原煉鉛相結合，集成為兩段式雙底吹全熔池直接煉鉛系統(tǒng)，形成了清潔、高效、短流程直接煉鉛新工藝，鉛總回收率97.5%，單位產(chǎn)品綜合能耗降至230Kg標煤；

③創(chuàng)新研發(fā)出適合我國廢鉛酸蓄電池物理分選的專門生產(chǎn)系統(tǒng)與工藝技術，實現(xiàn)了廢鉛酸蓄電池規(guī)?；?、自動化高效拆解和分選，徹底分離出鉛膏、廢酸液、塑料和板柵，其中廢酸液和板柵得到直接循環(huán)利用；

④發(fā)明了鉛膏底吹混合熔煉新技術，將鉛膏搭配鉛精礦后采用雙底吹全熔池直接煉鉛技術，實現(xiàn)了高溫脫硫，使鉛和硫得以同時循環(huán)回收利用，鉛總回收率97.5%，硫利用率高于96.8%；

⑤發(fā)明了底吹熔煉處理鉛陽極泥的火法連續(xù)冶煉新工藝及裝置，以氧化鉛替代純堿和螢石進行造渣，過程節(jié)能環(huán)保、生產(chǎn)效率高，金銀回收率分別為99%、98.5%，噸陽極泥能耗及生產(chǎn)成本大幅降低；

⑥項目成功實現(xiàn)產(chǎn)業(yè)化應用，已在豫光金鉛公司建成年處理2×18萬噸廢鉛酸電池、20萬噸鉛精礦、1萬噸陽極泥，年產(chǎn)18萬噸粗鉛、3噸金、600噸銀的工業(yè)生產(chǎn)線。項目投產(chǎn)后產(chǎn)銷量保持連年增長，近三年實現(xiàn)銷售收入140.7億元，利潤4.35億元和稅收1.72億元，經(jīng)濟社會效益顯著；

⑦項目獲授權專利40項，均已實施轉化并實現(xiàn)產(chǎn)業(yè)化應用；制定了4項國家標準。先后在河南、河北、湖南等省建立了覆蓋近百個城市、逾3億人群的廢舊鉛酸電池回收網(wǎng)絡，建成了我國最大的廢舊鉛酸電池處理生產(chǎn)線。項目立足于我國鉛冶金實際，通過自主創(chuàng)新，實現(xiàn)了技術跨越，引領產(chǎn)業(yè)升級和行業(yè)技術進步。